Nelle linee di produzione, la fase di indurimento dell’underfill è cruciale per garantire un rendimento ottimale. Anche piccole variazioni di temperatura possono causare problemi come vuoti all’interno del materiale, difetti nella struttura stessa o discrepanze nel coefficiente di espansione termica, che a loro volta influiscono negativamente sui test di affidabilità. Abbiamo progettato il sistema di indurimento a infrarossi in modo che il calore venga distribuito esattamente dove dovrebbe essere: all’interno del materiale stesso, senza influenzare gli elementi circostanti.
Cosa è importante dal punto di vista tecnico
Abbiniamo gli emettitori a infrarossi al profilo di assorbimento dell’underfill a base di epossido, in modo che l’energia possa penetrare nel materiale senza danneggiarlo. La precisione della temperatura di indurimento è di ±0.1°C nell’intera zona di trattamento; inoltre, l’uniformità della temperatura è mantenuta anche quando le componenti ottiche e i movimenti meccanici sono correttamente allineati. Il riscaldatore è compatibile con ambienti sterili di classe 1–100: le sue superfici riducono al minimo la presenza di particelle, e la sua struttura evita la liberazione di gas. L’output energetico rimane stabile anche durante il funzionamento continuo, e il modulo della lampada è progettato per durare oltre 5.000 ore, con una decrescita controllata dell’efficienza – così si riducono le sorprese e i tempi di fermo non previsti.
Perché questo metodo funziona bene nelle linee di confezionamento
Nelle linee di confezionamento, l’indurimento dell’underfill deve avvenire tenendo conto del ritmo di lavorazione, dei residui di flussante e della massa termica dei materiali utilizzati. Il nostro sistema a infrarossi raggiunge rapidamente la temperatura richiesta per l’indurimento, mantenendola costante senza superarla; in questo modo il tempo di ciclo rimane ridotto e le deformazioni del materiale vengono controllate. Si ottiene così una trasformazione termica coerente e una densità di legame tra i molecolari, il che garantisce un comportamento prevedibile del coefficiente di espansione termica durante le variazioni di temperatura. Inoltre, l’uso energetico diminuisce, poiché l’energia viene utilizzata direttamente per indurire l’underfill, invece che per riscaldare il supporto su cui viene applicato. Ciò permette di ottenere risultati più precisi e di ridurre i rifiuti derivanti da eventuali difetti nell’underfill.
Cose da tenere sotto controllo
L’indurimento a infrarossi richiede una linea di visuale perfetta tra l’emittitore e il materiale da trattare; inoltre, l’emissività può variare a seconda del tipo di substrato. È necessario regolare attentamente la velocità di movimento del riscaldatore, l’altezza dell’emittitore e i parametri di compensazione dell’emissività; inoltre, è fondamentale registrare tali impostazioni. L’installazione richiede una tensione stabile di 240 V e cavi adatti a ambienti sterili; inoltre, è necessario sostituire regolarmente le lampade e effettuare calibrazioni trimestrali per mantenere la precisione dei parametri di indurimento entro i limiti desiderati.