Come utilizzare correttamente i sensori di idrogeno: perché scegliamo la tecnologia di essiccazione a infrarossi
Quando si costruiscono sensori di idrogeno, bisogna trovare un equilibrio preciso: è necessario un livello di calore sufficiente per far solidificare le vernici e gli adesivi conduttivi, ma se si esagera, la membrana sensibile potrebbe danneggiarsi. È quindi importante trovare quel giusto equilibrio.
Ecco perché abbiamo smesso di affidarci al calore tradizionale e abbiamo optato per la tecnologia di essiccazione a infrarossi. Invece di riscaldare tutto l’ambiente circostante, i raggi infrarossi agiscono direttamente sul materiale. Questo metodo è più efficace, più veloce e inoltre favorisce una produzione senza piombo, più ecologica.
I problemi legati all’uso di forni tradizionali
Immaginate un forno a convezione tradizionale: bisogna riscaldare l’intera camera per riscaldare un singolo sensore. È uno spreco di energia, e inoltre spesso si rischia di surriscaldare i bordi del substrato.
Con i raggi infrarossi, invece, la reazione avviene quasi istantaneamente. Il vantaggio principale è che possiamo regolare la lunghezza d’onda dei raggi infrarossi in modo da adattarli al tipo di saldante o adesivo senza piombo che utilizziamo. Il calore rimane esattamente dove deve essere.
Gestire i materiali senza piombo
Passare a materiali senza piombo non è semplice come sostituire un prodotto con un altro. Questi materiali hanno solitamente punti di fusione più elevati e una viscosità diversa. Se si utilizza un forno a riscaldamento lento, il materiale può deformarsi o distribuirsi in modo disomogeneo prima di solidificarsi. È un problema per quanto riguarda la precisione. I raggi infrarossi, invece, portano il materiale alla temperatura desiderata in pochi secondi. Inoltre, evitano l’uso di quei solventi organici che richiedono sistemi di pulizia complessi per rispettare le normative ambientali.
I compromessi (perché niente è perfetto)
Anche se la tecnologia di essiccazione a infrarossi è molto efficace, non è una soluzione perfetta. Se non si fa attenzione, le lampade a infrarossi possono creare zone troppo calde. Se il substrato è troppo sottile, potrebbe deformarsi o rompersi. È quindi importante prestare molta attenzione alla velocità di trasporto del materiale e alla distanza tra le lampade e il substrato stesso. Se si lavora con materiali estremamente sensibili al calore, consiglio di utilizzare sistemi a radiazioni infrarosse pulsate. Questo evita shock termici che potrebbero rovinare il prodotto.
Un ultimo consiglio: se si utilizzano questi sensori in ambienti sterili, è necessario utilizzare cavi schermati. Altrimenti, si potrebbero verificare interferenze elettriche che comprometterebbero il funzionamento degli strumenti di calibrazione.
Una volta impostati correttamente i parametri di alimentazione, lo spazio occupato dai sensori è davvero ridotto, rispetto ai grandi forni tradizionali. Questo rende l’ambiente di lavoro meno affollato.