Dans l’usine de fabrication, c’est pendant la phase de durcissement du matériau de remplissage qu’on transforme le budget thermique en rendement réel. Un léger écart de température peut entraîner des problèmes tels que des vides, des défauts de jonction ou des incohérences liées aux coefficients de dilatation thermique, ce qui se répercutera négativement lors des tests de fiabilité. Nous avons conçu notre système de durcissement par rayonnement infrarouge de manière à ce que la chaleur reste là où elle doit être : dans le matériau lui-même, et non autour de l’équipement.
Ce qui est important sur le plan technique : Nous adaptons les émetteurs infrarouges au profil d’absorption du matériau de remplissage à base d’époxy, afin que l’énergie pénètre sans endommager la puce ou le substrat. La répétabilité de la température est de ±0,1 °C dans toute la zone de durcissement. L’uniformité est également assurée lorsque l’optique et le système de positionnement sont bien alignés. Le chauffage est compatible avec des environnements propres de classe 1–100 ; ses surfaces permettent de maintenir un faible nombre de particules en suspension, et sa conception évite toute dégazéification. La puissance fournie reste stable même lors de fonctionnements 24/7. Le module de lampe est conçu pour fonctionner pendant plus de 5 000 heures, avec une dégradation contrôlée – moins de surprises, moins d’arrêts imprévus.
Pourquoi cela fonctionne bien dans le domaine de l’emballage : Dans les lignes d’emballage, le processus de durcissement doit tenir compte du spacing entre les éléments, des résidus de fluide utilisé, ainsi que de la masse thermique du matériau utilisé. Notre système infrarouge atteint rapidement la température de durcissement, puis la maintient sans excès, ce qui permet de garder les temps de traitement courts et de contrôler les déformations. On obtient ainsi une transition vitreuse et une densité de liaison cohérentes, ce qui se traduit par un comportement prévisible du coefficient de dilatation thermique sous l’effet des variations de température. La consommation d’énergie diminue, car l’énergie est directement utilisée pour durcir le matériau de remplissage, plutôt que pour chauffer le support sur lequel il est appliqué. Les marges de manœuvre augmentent, et les déchets dus aux vides dans le matériau de remplissage diminuent.
À quoi faire attention : Le durcissement par rayonnement infrarouge nécessite une ligne de vue directe entre l’émetteur et le matériau à traiter. L’émissivité peut varier en fonction du substrat. Il est donc nécessaire de fixer précisément la vitesse de déplacement du système, la hauteur de l’émetteur, ainsi que les paramètres de compensation de l’émissivité. L’installation requiert une alimentation électrique stable de 240 V, ainsi que des câbles adaptés aux environnements propres. Il est également important de prévoir un remplacement régulier des lampes et une calibration trimestrielle, afin de maintenir cette précision de ±0,1 °C.